Книги по деревообработке издательства Московского государственного университета леса (МГУЛ)
WOOD.RU
Первый
лесопромышленный
портал
О WOOD.RU | Войти в ИС
Форумы | Каталог | Книги
Биржа | Карта сайта
20.05.2019
19:23
WOOD.RU > Справочная информация > Деревообработка > Производство > Отделка изделий
  Отраслевые книги издательства МГУЛ
Интернет-форумы лесной отрасли для торговли и общения
Лесная отрасль
Новости лесной отрасли
Справочная информация
 
 
Оборудование
Лесная биржа
Отраслевые издания
Информация портала
Поиск
25/04 Информация о журнале "ЛПК Сибири" №1 (9), март 2019 года
04/04 Анонс журнала "Международная биоэнергетика" №1 (50) (март 2019 года)
17/01 Анонс журнала "Международная биоэнергетика" №4 (49) (декабрь 2018 года)
Генеральный партнер портала WOOD.RU — «КАМИ»
 

Технологические линии

Современная технология отделки столярно-строительных и паркетных изделий лакокрасочными материалами предусматривает ряд операций - шпатлевание дефектных мест, их сушку, шлифование, одно- или многократное нанесение лакокрасочного материала и сушку.

Наибольшее распространение получили два метода окраски: струйный облив с последующей выдержкой в парах растворителя и электроокраска.

Окраска методом струйного облива производится на линиях, выпускаемых Вологодским СПО. Принцип их работы заключается в следующем. Изделия навешивают на специальные подвески, прикрепленные к каткам, передвигаемым по монорельсу бесконечной цепью. Привод цепи осуществляется от электродвигателя через редуктор и вариатор. На одной подвеске одновременно навешивают четыре-шесть створок и две коробки. Изделия поступают в камеру облива, где на их поверхность наносится краска или эмаль, вытекающая под давлением в виде фонтанов из отверстий коллектора. После окраски изделия поступают в камеру выдержки в парах растворителей данного лакокрасочного материала, подаваемых вентилятором из камеры облива. В камере выдержки происходит, помимо отекания избытков нанесенного материала, равномерное его распределение по всей поверхности изделия. Избыток лакокрасочных материалов по наклонному полу стекает в сборники, откуда после фильтрации поступает в систему облива. Изделия на конвейере подвешиваются в несколько наклонном к плоскости их движения положении, что обеспечивает лучшее растекание красок или эмалей, а также способствует устранению шагреней, подтеков и других дефектов.

Схема полуавтоматической линии ДЛ-38МНа рисунке приведена схема полуавтоматической линии ДЛ-38М (1 - изделие; 2 - держатели; 3 - каретка; 4 - цепь конвейера; 5 - камера облива; 6 - камера выдержки в парах растворителя; 7 - сушильная камера). Камера облива изолирована от окружающей среды и камеры выдержки воздушной завесой, создаваемой воздуховодом 5. После выдержки в парах растворителей лакокрасочного материала изделия поступают в конвекционную многоходовую сушильную камеру 6. Высушенные изделия для повторного нанесения краски или эмали направляются конвейером в камеру облива. Процесс окраски при этом повторяется. После окончательной окраски оконные блоки снимают с конвейера и на их место подвешивают другие, подлежащие окраске.

Техническая характеристика линии ДЛ38М

Размеры окрашиваемых изделий, мм:
длина (высота)
до 2000
ширина >>1500
Число одновременно навешиваемых изделий, шт.:
створок
до 6
коробок 2
Скорость подачи изделий (регулируется бесступенчато), м/мин 0,6-2,4
Шаг между подвесками, мм 600 и 1200
Диапазон регулирования температуры сушильной камеры, °C:
I зона
40-50
II зона 60-70
III зона 25-30
Продолжительность сушки покрытий, мин 20-80
Расход пара, кг/ч 40
Годовая производительность при двухсменной работе, м2 200000
Общая установленная мощность, кВт 39,1
Количество обслуживающего персонала 5
Габарит (длина*ширина*высота), мм 28150*8840*4650
Масса, кг 47800

Эти линии обладают рядом положительных особенностей: простотой конструкции, следствием чего является высокая эксплуатационная надежность линии; повышенным съемом продукции с 1 м2 занимаемой площади, обусловливаемым значительно большим количеством изделий, пропускаемых в единицу времени через окрасочную кабину. Указанные преимущества свидетельствуют об их предпочтительности по сравнению с линиями окраски методами пневматического и электростатического распыления.

Положительные особенности окраски изделий методом струйного облива явились основанием для создания проектов типовых линий различных мощностей (от 50 до 500 тыс. м2 оконных блоков в год).

По разработанным проектам Вологодским станкозаводом выпускаются линии (по заказу потребителей) мощностью 250 и 500 тыс. м2.

Линии окраски изделий в электрическом поле находят все большее распространение. Они по конструкции и принципу работы мало отличаются друг от друга. Изготавливаются предприятиями применительно к их специфике и объемам производства и различаются компоновкой, обусловливаемой планировкой окрасочных цехов, методом нанесения токопроводящих грунтовок, а также выполнением операции шпатлевания (в линии или вне ее). Поэтому наиболее характерными являются два типа таких линий: поточно-механизированная и автоматическая.

Схема поточно-механизированной линии окраски оконных блоков в электростатическом поле высокого напряженияСхема поточно-механизированной линии приведена на рисунке; 1 - транспортер; 2 - камера грунтованиятокопроводящим составом; 3 - контрольный стол; 4 - камера окраски; 5 - сушильная камера; 6 - участок загрузки-выгрузки. Принцип ее работы заключается в следующем. Предварительно зашпатлеванные оконные блоки в разобранном виде подвешивают на специальные подвески, закрепленные в катках монорельса конвейера, связанных бесконечной цепью транспортера 1. Последний доставляет блоки в камеру 2 грунтования их поверхности токопроводящим составом, представляющим собой раствор алкомона (5 мас. ч.) в уайт-спирите. Грунтовка наносится путем облива (разбрызгивания) поверхности блоков из форсунок коллекторов, установленных вдоль продольных стенок камеры. Избыток грунтовки собирается в отстойниках, откуда вновь насосом подается в коллекторы камеры грунтования. Сушка блоков после грунтования токоп-роводящим составом осуществляется в естественных условиях - при перемещении изделий на позицию 3, где вручную зачищают поверхность (снимают ворс и т.д.) и дополнительно шпатлюют отдельные участки. После зачистки блоки транспортером доставляют в камеру 4 электростатической окраски, где с помощью шести чашечных электромеханических распылителей ЭРД-1М (по три с каждой стороны) наносят лакокрасочный материал на поверхность оконных блоков. Каждый из трех распылителей, окрашивающих одну из сторон блока, установлен на различной высоте от уровня пола, чем достигается равномерная окраска всей поверхности изделия. Электростатическое поле создается за счет подвода к распылителям высокого напряжения (до 120000 В) от высоковольтновыпрямительной установки В-140-5-2.

После нанесения первого покрытия (грунтовочного) оконные блоки поступают в многоканальную конвекционную сушильную камеру 5, обогреваемую циркулирующим воздухом, имеющим температуру 55-60°С. В камере происходит сушка окрашенных поверхностей за 30 мин. После сушки первого слоя покрытия блоки поступают во вторую камеру 4 электростатической окраски, где аналогичным образом наносится второе покрытие отделочного материала. Затем окончательно окрашенные изделия перемещаются во вторую многоканальную конвекционную камеру, где воздух нагрет до 60-65°С, и сушатся 40 мин. После сушки оконные блоки поступают на позицию 6. Их снимают с конвейера и навешивают новые блоки, подлежащие окраске.

Схема автоматической линии для отделки оконных блоков в электростатическом полеПринцип работы автоматических линий (см. рисунок; а - камера предварительного подогрева; 2 - камера нанесения токопроводящего состава; 3 - сушильная камера; 4 - участок шпатлевания и шлифования зашпатлеванных мест; 5 - камера сушки шпатлевки; 6 - камера охлаждения; 7 - камера окраски; 8 - сушильная камера; 9 - камера охлаждения; 10 - транспортер) приведен ниже. Изделия, поступившие из цеха машинной обработки, в разобранном виде подвешиваются на специальные подвески из чугунного литья, закрепленные на поворотной оси кареток, движущихся по монорельсу. Подвеска имеет четыре крюка-захвата, что позволяет навешивать две створки. Каретки с подвесками перемещаются специальной цепью путем захвата утопающего упора, смонтированного на каретке.

Подвешенные изделия поступают в конвекционную камеру 1 для предварительного подогрева. При этом подвески с изделиями разворачиваются, после чего движутся в поперечном направлении, сближаясь друг с другом. В дальнейшем створки перемещаются в виде плотной батареи с шагом 250 мм. Этим обеспечивается более полное использование объема камер, а следовательно, сокращается их длина, необходимая для прогрева поверхности блоков до требуемой температуры. Подогретые изделия поступают в камеру 2 окунания, где их поверхности пропитываются токопроводящей грунтовкой (раствором алкомона в уайт-спирите) путем погружения батареи блоков в ванну. Перед погружением батарея зажимается специальными прижимами. После пропитки блоки в поперечном направлении доставляются в сушильную камеру 3. В линии используются конвекционные камеры (температура воздуха 55-60°С, продолжительность сушки 60 мин). Выходя из камеры, подвески поочередно, одна за другой, поворачиваются на o 90°, а затем поступают в продольном направлении на специальные устройства 4, представляющие собой наклоняющиеся с помощью пневмоцилиндров платформы. Последние при повороте наклоняют под углом 20° (к вертикальной плоскости) окрашиваемые изделия для шпатлевания одной из сторон блока. При следующем импульсе конвейера подвеска с изделиями останавливается у другого устройства 4, на котором они наклоняются в другую сторону для шпатлевания дефектных мест.

Зашпатлеванные изделия вновь поворачиваются на 90° и направляются в виде плотной батареи (с шагом 250 мм) в поперечном направлении сначала в камеру 5 сушки шпатлевки, а затем в камеру 6 охлаждения изделий. Камера сушки шпатлевки аналогична камере сушки токопроводящей грунтовки. Вышедшие из камеры остывания изделия поочередно поворачиваются на 90° и движутся в продольном направлении. На поворотных устройствах 4 зашпатлеванные участки шлифуют двое рабочих вибромашинами. Для удобства шлифования изделия поочередно наклоняются в ту и другую сторону.

После шлифования изделия поступают в первую камеру 7 нанесения лакокрасочного материала в электростатическом поле. В линиях этого типа используют щелевые распылители, установленные по одному с каждой стороны изделия под углом 10-12° к горизонту в плоскости движения изделия. Длина распылителя выбрана таким образом, чтобы обеспечивалась окраска всей поверхности изделия за один его проход без перемещения распылителя по высоте.

После нанесения первого слоя лакокрасочного материала изделия поворачиваются на 90° и движутся вновь в виде плотной батареи первоначально в сушильную 8, а затем в камеру охлаждения 9. После сушки и охлаждения первого покрытия изделия поступают во вторую камеру 7 нанесения лакокрасочных материалов (в продольном направлении), а затем-в камеры сушки и охлаждения второго покрытия. Окрашенные изделия попадают на транспортер 10, перемещающий их на распределительный конвейер для доставки в отделение комплектации и сборки оконных блоков.

Техническая характеристика автоматической линии

Размеры окрашиваемых изделий, мм:
длина (высота)
до 1600
ширина до 2500
Скорость движения в камерах распыления, м/мин 2
Число изделий на подвеске, шт.:
створок
2
коробок 1
Производительность линии, м2 35-40
Количество обслуживающего персонала, чел. 11
Установленная мощность электродвигателей, кВт 70
Занимаемая площадь, м2 1100
Расход пара, кг/ч 95
Масса, т 70

Автоматические линии рассматриваемого типа вполне работоспособны и обеспечивают качество окраски, достигаемое при электрическом способе нанесения лакокрасочных материалов на других установках. Операции окраски полностью механизированы, щелевые распылители просты и эффективны. Однако эти линии весьма металлоемки. Их транспортная система сложна и насыщена командно-исполнительной аппаратурой.

Для окраски дверных полотен применяют различные методы нанесения лакокрасочных материалов: налив, накат эластичными и жесткими вальцами, струйный облив. На базе этих методов созданы поточно-механизированные и автоматизированные линии, длительное время эксплуатирующиеся в промышленности.

Линия для окраски дверных полотен методом налива. Эти линии наиболее распространены. Их изготовляют силами самих предприятий на основе серийно выпускаемых наливных машин. Линии различаются конструкциями и параметрами сушильных установок.

Схема линии окраски дверных полотен методом наливаОбщее представление о компоновках, составе оборудования, технологии окраски и принципе работы линий рассматриваемого типа дает наиболее типичная из них, схема которой представлена на рисунке (1 - загрузчик; 2 - вальцы; 3 - дверное полотно; 4 - приводной рольганг; 5 - лаконаливная машина; 6 - сушильная камера; 7 - поперечный транспортер; 8 - кантователь). Линия имеет две параллельные рабочие ветви и одну поперечную для передачи полотен с одной рабочей ветви на другую. В рабочих ветвях установлено одинаковое оборудование. Ветви скомпонованы в виде буквы П.

Работа на линии осуществляется следующим образом. Дверные полотна, предварительно зашпатлеванные на отдельном участке, подаются (загрузчиком 1 или вручную) на приводной рольганг, по обе стороны которого смонтированы два вертикально расположенных вальца 2, служащие для нанесения краски на продольные кромки. Дверное полотно 3 при перемещении по приводимому рольгангу 4 имеет направленное движение, создаваемое специальными направляющими шинами. Такое движение необходимо для высококачественной окраски.

После окраски кромок полотна поступают в лаконаливочную машину 5, где на верхнюю пласть наносят отделочный материал. После окраски пласти дверное полотно направляют в конвекционную сушильную камеру 6 с температурой нагрева воздуха 60-70°С. Высушенные полотна поступают на приемный рольганг, а затем на поперечный транспортер 7 в виде трех клиновых ремней, доставляющий их на кантователь 8. Последний, переворачивая полотна на 180°, укладывает их окрашенной пластью на тот же поперечный транспортер. Поперечный транспортер передает полотна на другую рабочую ветвь, где окрашивается другая пласть в такой же последовательности. После этого дверные полотна, окрашенные с двух сторон, снимают вручную (или разгрузчиком) с линии и укладывают в стопу.

Техническая характеристика линии окраски дверных полотен методом налива

Размеры окрашиваемых полотен (длина*ширина*толщина), мм 2000*800*40
Количество технологического оборудования, шт.:
лаконаливных машин
2
сушильных камер 2
вальцов для крашения кромок 4
Скорость подачи загрузочных рольгангов, м/мин 2,5
Производительность линии, м2 50
Установленная мощность, кВт 23
Занимаемая линией площадь, м2 280 (50*5,8)
Количество обслуживающего персонала, чел. 2
Длина сушильной камеры, мм 38000
Диапазон регулирования температуры, °C 40-80
Скорость подачи изделия в камере, м/мин 2,5
Масса, кг 14000

На линии производят одноразовое покрытие дверных полотен. При необходимости двухразового покрытия дверные полотна повторно пропускают через линию. Производительность линии при этом снижается в 2 раза.

Линия окраски дверных полотен методом наката эластичными вальцами. Такие линии предназначены для выполнения комплекса операций: загрузка (вручную), окраска продольных кромок, протирка кромок, окраска верхней поверхности дверного полотна, сушка, повторная окраска верхней поверхности и сушка, поворот полотна на 180°, первое нанесение краски на пласть и сушка, второе нанесение краски и ее сушка, окраска поперечных кромок вручную, съем окрашенного полотна с линии и укладка его в стопу.

Продольные кромки окрашиваются двумя вертикально установленными вальцами, поверхность которых покрыта поролоном. Они имеют попутное вращение, окружная скорость которого равна скорости перемещения полотна. После нанесения краски кромки протирают двумя неподвижными, установленными под углом, кистевыми ракелями.

Принцип работы машины для окраски дверных полотен методом накатаПласть дверного полотна окрашивают на специальной машине, принцип работы которой показан на рисунке. На дверное полотно 2, движущееся с помощью ленточного транспортера 1, сверху из бачка 3 вытекает непрерывной струёй 4 водоразбавляемая краска, которая затем разравнивается тремя валиками 5, обтянутыми поролоном. Бачок и растирочные валики совершают возвратно-поступательное движение от механизма 7 в направлении, перпендикулярном перемещению дверного полотна. Окрашенные полотна поступают в сушильную конвекционную камеру 6, температура нагрева в которой составляет 60-80°С. Продолжительность сушки покрытия 4 мин.

Техническая характеристика линии окраски дверных полотен методом наката эластичными вальцами

Размеры окрашиваемых полотен (длина*ширина*толщина), мм 2000*800*40
Скорость подачи изделия, м/мин 2,5
Установленная мощность, кВт 27,5
Диапазон регулирования температуры, °C 25-80
Длина сушильных камер, мм 10000
Количество обслуживающего персонала, чел. 6
Производительность, полотен/ч 50
Занимаемая площадь, м2 120
Масса, т 20

Дверные коробки можно окрашивать в собранном виде и в брусках. Собранные дверные коробки окрашивают на линиях для отделки оконных блоков методами пневматического или электростатического распыления и струйного облива. При таком способе окраски обеспечивается высокое качество покрытия всех поверхностей дверных коробок, включая места типовых соединений. Однако в связи с требованиями к окраске, допускающими установку коробок и наличников для внутренних дверей с неокрашенными поверхностями, примыкающими к стенам помещения, способ окраски дверных коробок в собранном виде не может быть принят для промышленных целей, так как в случае его применения значительно перерасходуется лакокрасочный материал (35-40)% ввиду ненужной окраски примыкающих к стенам помещения поверхностей дверных коробок, а также их монтажных брусков.

Указанное обстоятельство вызывает необходимость применения такого способа нанесения лакокрасочных материалов, который позволял бы осуществлять выборочную окраску поверхностей изделий. Таким способом является налив, находящий все большее распространение при отделке брусков дверных коробок и погонажных деталей: наличников, раскладок по стеклу, плинтусов и др. На базе этого способа окраски созданы поточно-механизированные и полуавтоматические линии, успешно эксплуатирующиеся в промышленности.

Поточно-механизированные линии изготовляют силами самих предприятий. Их конструкцию и технические параметры выбирают в соответствии со спецификой данного предприятия. Однако состав выполняемых технологических операций, степень механизации и принцип работы линий такого типа одинаковы. Основное технологическое оборудование, входящее в состав поточно-механизированных линий, - наливочная машина и сушильная камера. Наливочную машину при этом модернизируют: снабжают двумя транспортерными лентами, движущимися навстречу друг к другу с одинаковой скоростью, а также специальными направляющими, обеспечивающими подачу брусков через машину при расположении их смежных граней под углом 45° по отношению к горизонтальной плоскости.

Работа на линии протекает следующим образом. Из стопы, подвезенной к лаконаливочной машине, рабочий вручную перекладывает бруски на движущуюся от него ленту транспортера через завесу лакокрасочного материала. При этом окрашиваются две верхние грани брусков. Затем бруски принимает второй рабочий, который перекладывает их на вторую ленту транспортера, предварительно развернув таким образом, чтобы при повторном пропуске через завесу лакокрасочного материала были окрашены другие грани. После этого третий рабочий снимает бруски и укладывает их вручную на транспортные устройства вблизи сушильной камеры любой конструкции, основанной на любом способе сушки лакокрасочного материала, лишь бы обеспечивать требуемую производительность потока.

На линиях такого типа, как правило, производят одноразовое покрытие (т.е. грунтование быстросохнущими воднорастворимыми красками) для сокращения длины сушильных камер, а также исключения второго комплекта технологического оборудования из состава линии.

Поточно-механизированные линии для окраски брусков дверных коробок и погонажных изделий вполне работоспособны и эффективны. Однако признать их совершенными, соответствующими современному техническому уровню, нельзя по двум основным причинам: а) мала степень механизации: загрузка, перекладка, кантование, разгрузка и другие операции выполняются вручную; б) исключен один этап сушки (после первого пропуска через лаконаливочную машину), что приводит к сильному загрязнению транспортных органов сушильных камер и порче покрытия ввиду отекания с поверхности брусков лакокрасочного материала.

Схема линии ДВ 507 окраски брусковых деталейБолее совершенной является отечественная полуавтоматическая линия ДВ507. Она скомпонована на базе унифицированного оборудования: камер предварительного подогрева, лаконаливочных машин и камер нормализации. Структурно-технологическая схема линии (см. рисунок; 1 - роликовый транспортер; 2 - рольганг; 3, 7, 15, 18, 21 - терморадиационная камера подогрева брусков; 4, 8, 16, 19 - лаконаливная машина; 5, 9, 20, 22 - камера нормализации; 6 - консольный рольганг; 10, 14 - ленточный транспортер; 11 - стол; 12 - поперечный трехцепные транспортеры (участок шпатлевания); 13 - участок шлифования; 23 - напольный неприводной рольганг) состоит из трех участков: грунтования, шпатлевания и окончательной окраски.

Работа на линии протекает следующим образом. Бруски дверных коробок или других изделий в пакетах поступают по напольному неприводному роликовому транспортеру 1 к консольному приводному рольгангу 2, на который рабочий перекладывает их из пакета. Рольганг доставляет их до упора с флажком бесконтактного концевого выключателя, дающего команду на включение привода подачи цепного транспортера терморадиационной камеры 3 подогрева брусков. Транспортер снимает подлежащий окраске брусок с консольного рольганга и смещает его в поперечном направлении на один шаг в сторону камеры. При последующих циклах транспортера бруски поочередно проходят всю длину камеры подогрева в положении, когда две смежные грани расположены под углом 45° к горизонту.

После нагрева бруски в таком же положении поступают на V-образный транспортер лаконаливочной машины 4, на которой окрашиваются две верхние смежные грани. Вышедшие из машины бруски перекладывают в таком же положении на цепной транспортер камеры нормализации 5, где интенсивно отсасываются летучие элементы. Бруски имеют двоякое перемещение: в камерах подогрева и нормализации поперечное, в лаконаливочных машинах и транспортных связях продольное.

Вышедшие из камеры нормализации бруски с двумя окрашенными гранями поступают на консольный рольганг 6 с горизонтально расположенными роликами, который перемещает их в сторону расположения терморадиационной камеры 7 предварительного нагрева. Цепной транспортер камеры с помощью таких же V-образных захватов снимает бруски с рольганга и смещает их в сторону камеры. При этом происходит подача их в положении, когда оказываются сверху одна из окрашенных граней (в брусках дверных коробок и наличников - противоположная примыкающим к стенам помещения) и смежная с нею, неокрашенная. В таком положении бруски проходят весь участок подогрева камеры 7, лаконаливочную машину 8 (где окрашиваются одна из граней впервые, а другая-повторно) и камеру нормализации 9.

После выхода брусков из камеры нормализации оказываются загрунтованными краской или эмалью три стороны (кроме четвертой, примыкающей к стене). После этого бруски поступают на ленточный транспортер 10, перемещающий их на участок шпатлевания, который представляет собой пять поперечных трехцепных транспортеров 12. Расстояние между цепями выбрано таким образом, чтобы обеспечить транспортировку брусков всех длин в поперечном направлении, причем длинные лежат на трех, а короткие на двух цепях.

Поступившие на этот участок бруски вручную снимают с транспортера 10 и укладывают на стол 11, где их выборочно шпатлюют. Зашпатлеванные бруски укладывают на медленно движущийся трехцепной транспортер, который доставляет их в виде сплошного ковра на участок шлифования 13. За время движения деталей от участка шпатлевания до участка шлифования шпатлевка успевает высохнуть. Здесь вручную с помощью виброшлифовальных машинок зашпатлеванные места шлифуют.

После этого бруски укладывают пакетами на ленточный транспортер 14, который периодически доставляет их на третий участок для окончательной окраски. На этом участке грани окрашиваются в той же последовательности и на том же оборудовании, что и на первом участке (грунтования). Бруски проходят: при окраске первых двух граней камеру нагрева 15, лаконаливочную машину 16, две камеры нормализации 17; при окраске третьей и одной окрашенной грани камеру нагрева 18, лаконаливочную машину 19, камеру нормализации 20, затем камеры нагрева 21 и нормализации 22. Окончательно окрашенные бруски укладывают вручную на напольный неприводной рольганг 23, откуда с помощью внутрицехового транспортера их доставляют на участок сборки коробок и упаковки погонажных деталей.

Технические характеристики линии ДВ507

Размеры окрашиваемых деталей, мм:
брусков коробок:
длина
670-2100
ширина 74 и 94
толщина 47
Наличников:
длина
750-2100
ширина 54
толщина 13
раскладок:
длина
700-2200
ширина 21
толщина 13
Годовая производительность (при среднем блоке размером 1,67 м2 и двухсменной работе), м2 500000
Ритм работы линии (проектный), с 3,6
Установленная мощность, кВт:
на участке окраски
35,4
на участке шпатлевания 6,4
ТЭНов 315
Диапазон регулирования температуры на поверхности ТЭНов, °C 18-400
Количество обслуживающего персонала на участках, чел.:
окраски
4
шпатлевания (по проекту) 10
Габарит (длина*ширина*высота) участка, мм:
окраски
37500*13000*1500
шпатлевания 16000*14500*1200
Масса участков, кг:
окраски
38000
шпатлевания 800

Линии для окраски брусков дверных коробок и погонажных деталей высокопроизводительны, обеспечивают хорошее качество окраски и эффективны в связи с громадной экономией лакокрасочных материалов по сравнению с линиями, на которых окрашиваются все поверхности изделия.

Для использования линий ДВ507 необходимо: а) улучшать качество сушки и снижать влажность древесины, из которой изготовляют бруски, окрашиваемые на линии; в противном случае бруски коробятся при нагреве в камерах; б) применять клеи повышенного качества, исключающие расслоение брусков по клеевому швы при нагреве в камерах; в) применять только быстросохнущие лакокрасочные материалы (типа эмали МС-226).

Подписка на рассылки WOOD.RU
© «Альдема», WOOD.RU | E-mail: info@wood.ru
При использовании информации ссылка на WOOD.RU обязательна.
Рейтинг@Mail.ruSpyLOG
HotLogCOUNT.WOOD.RU
УЦ «Альдема»Веб-студия «Сибирская паутина»